Машина для литья под давлением состоит из двух половин (подвижной и неподвижной) плит, монтированных на станине (рис.32). Между этими плитами закреплена пресс-форма, которая в процессе работы гидравлическим механизмом открывается и плотно закрывается. При закрытом положении пресс-формы расплавленный металл запрессовывается под высоким давлением (р — 20 — 200 МПа), кристаллизуется и превращается в отливку. Литейная машина раскрывает пресс- форму, и готовая отливка удаляется либо ручным способом, либо механическим или автоматическим способом.
Выбор и эксплуатация машин литья под давлением
Отливки под давлением имеют различную форму и габариты, отличающиеся минимальными размерами от чертежа детали изделия (0,5 — 2,5 мм), изготавливаются из сплавов цветных металлов со строго заданными физико-механическими свойствами. Этим объясняется многочисленность представленных на внутреннем и мировом рынках с различными параметрами и многочисленными характеристиками машин литья под давлением.
Технология литья под давлением нераздельно связана с дальнейшим усовершенствованием конструкции узлов и агрегатов машин для литья под давлением. Вероятно, в будущем предпочтение будет отдано:
- более крупным и мощным машинам (усилие запирания 25 МН и более);
- машинам со ступенчатой и плавной скоростью и давлением прессования;
- машинам с более высоким давлением прессования (удельное давление прессования 100 МПа);
- машинам с улучшенной и упрощенной пресс-камерой;
- машинам с улучшенными опорными элементами и узлами пресс- формы (особенно для больших отливок, например ’’Блок цилиндров” автомобильных двигателей);
- машинам с широкой автоматизацией технологических операций (температурный режим пресс-формы, заливка металла, удаление отливки и Т.Д.).
Для массового и крупносерийного производства конструкторам и технологам следует ориентироваться на изготовление отливок из алюминиевых, цинковых, магниевых и медных сплавов на современных машинах литья под давлением. Это наиболее экономичный способ литья. При проектировании специализированных участков и цехов литья под давлением парк машин необходимо и целесообразно устанавливать в соответствии с номенклатурой, технологичностью, сложностью и массой литых деталей.
Рационализация и повышение эффективности производства, рентабельность, а также высокое качество отливок обеспечиваются только при правильном расчете технологических параметров и выборе правильной эксплуатации машин ЛПД.
Выбор машины для конкретной отливки проводят по основным параметрам, входящим в паспорт машины, а именно: усилию запирания, давлению прессования (основные технологические параметры), размеры плит машины, емкости камеры прессования и производительности.
При этом необходимо выполнить следующие расчеты:
- определить массу отливки;
- определить диаметр камеры прессования;
- установить время заполнения полости пресс-формы;
- определить скорости потока в поперечных сечениях литников;
- определить скорости вытеснения воздуха (заполнения промывников) из вентиляционных каналов;
- рассчитывать сумму площадей проекций отливки и элементов литниковой системы на плоскость разъема пресс-формы;
- произвести расчет надежности усилия запирания машины.
По результатам произведенных расчетов необходимо проанализировать, изучить и сопоставить полученные результаты, выбрать модели машины и выполнить проверочный расчет условия нераскрытия пресс-формы при запрессовке жидкого сплава.
