Рентгенографическое тестирование или радиографический контроль – это метод неразрушающего контроля для изучения внутренней структуры любого компонента с целью определения его целостности.
Суть в том, что радиографический контроль труб и других объектов использует рентгеновские и гамма-лучи для получения рентгенограммы испытуемого образца, которая показывает изменения толщины, дефекты или изъяны, а также детали сборки для обеспечения оптимального качества. Рентгенографическое тестирование сварных швов для обеспечения качества является широко используемой отраслевой практикой.
Рентгенографический контроль при сварке – это очень надежный способ обнаружения дефектов сварного шва, таких как трещины, пористость, включения, пустоты, отсутствие плавления и т.д. Благодаря своей высокой надежности радиографический контроль широко используется в нефтегазовой, аэрокосмической, транспортной, военной, автомобильной, обрабатывающей, морской, нефтехимической, морской и энергетической отраслях промышленности.
Принцип рентгенографического контроля
При рентгенографии деталь, подлежащая тестированию, помещается между источником излучения и куском чувствительной пленки или детектора. Как только начнется рентгеновское или гамма-излучение, тестируемая деталь будет препятствовать некоторому излучению из-за плотности и толщины материала. Более толстый и плотный материал позволит меньшему количеству излучения проходить через образец. Пленка (или электронное устройство) регистрирует количество излучения (известного как рентгенограмма), которое попадает на нее через испытуемый образец. Изучая данные рентгенограммы, дефекты можно легко распознать. Если материал прочный, без каких-либо дефектов, целые лучи будут равномерно проходить через материал. Но для материалов, содержащих дефекты, лучи, проходящие через них, будут поглощаться в небольшой степени из-за изменения плотности.
Дефекты в исходном металле снижают его плотность, и, следовательно, они пропускают излучение намного лучше, чем чистый металл. Следовательно, пленка рентгенограммы кажется более темной в области, подверженной дефектам.
Проникающая способность лучей зависит от энергии излучения. Излучение с более высокой энергией может проникать сквозь более толстые и плотные материалы. Поскольку рентгеновские и гамма-лучи высокой энергии являются высокорадиоактивными, необходимо строго соблюдать правила работы с прибором.
При рентгенографическом контроле дефекты обнаруживаются с помощью изменения толщины. Таким образом, чем больше отклонение, тем легче обнаружить дефект. Но когда путь лучей не параллельны трещине, изменение толщины меньше, и, следовательно, трещина может быть не видна. Вот почему всегда рекомендуется проводить рентгенографическое тестирование, направляя лучи под различными углами.
Процедура рентгенографического тестирования
- Подготовка поверхности: неровности, ржавчина, должны быть удалены, чтобы они не могли замаскировать или спутать изображение как дефект.
- Объект размещается так, чтобы сварной шов находился между излучателем и приемником прибора.
- Рентгеновский луч, проникая сквозь шов, посылает ответ на датчик с противоположной стороны.
- Рентгенограмма должна быть изучена на предмет возможных дефектов, все данные должны быть правильно записаны.
Преимущества радиографического тестирования
- требования к подготовке поверхности минимальны;
- могут быть обнаружены как поверхностные, так и подповерхностные дефекты;
- простая проверка внутренних дефектов на сложных изделиях /конструкциях;
- автоматическое обнаружение и измерение внутренних дефектов;
- может использоваться для широкого спектра материалов.
Недостатки радиографического контроля
- очень опасно, поэтому необходимо соблюдать надлежащую осторожность;
- требуется высокая степень квалификации и опыта;
- дорогостоящее дело;
- медленный процесс;
- требуется двусторонний доступ к компоненту.
